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普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，如图2-2所示，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。
冲裁变形过程分为哪三个阶段
1、在保证生产的情况下的间隙都是合理间隙，但是间隙越小，得到的产品越好；
2、在保证生产的前提下，间隙越大，冲裁时所需的压力越小，模具承受的压力也越小，因此模具的寿命会更长，但是效果显然没有第一条那种来得好；
3、模具冲裁次数越多，模具磨损越严重，表面磨损了，模具尺寸减小，也就是冲裁间隙变大了。
因此综合以上几点考虑，又要考虑最佳的冲裁间隙，让产品效果好，然后也考虑到磨损的速度，保证模具的寿命。
扩展资料：
冲压影响：
1、间隙对尺寸精度的影响。由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。
2、间隙对冲裁力的影响冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小，变形区内压应力成分越大，拉应力成分越小，材料变形抗力增加，冲裁力就越大。
反之，间隙越大，变形区内拉应力成分就越大，变形抗力降低，冲裁力就校间隙达材料厚的5%-20%时，冲裁力下降不明显。当双边间隙Z增大到材料厚度的15%-20%时，卸料力为0。
3、间隙对模具寿命的影响由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中，凸模与被冲孔之间凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，摩擦越严重。
所以过小的间隙对模具寿命极为不利，而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小，井能减缓间隙不均匀的影响，从而提高模具的寿命。
百度百科-冲裁间隙
冲裁变形过程分为弹性变形、塑性变形和断裂分离三个阶段。
在五金精密模具冲压中，冲裁是利用模具内的凸模和凹模板料产生分离的一种冲压工序。它包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、剖切等多种工序，但一般来说，冲裁主要是指落料和冲孔工序。落料是指用模具冲压沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分为制件。
弹性变形阶段。凸模接触板料后开始加压，板料在凸、凹模的作用下产生弹性压缩、拉伸、弯曲、挤压等变形。此阶段以材料内的应力达到弹性极限为止。在该阶段，凸模下的材料略呈弯曲状，凹模上的板料向上翘起，凸、凹模之间的间隙越大，则弯曲与翘起的程度也越大。
塑性变形阶段。随着凸模继续压入板料，压力增加，当材料内的应力状态满足塑性条件时，开始产生塑性变形，进入塑性变形阶段。随凸模挤入板料深度的增大，塑性变形程度增大，变形区材料硬化加剧，冲裁变形抗力不断增大。
断裂分离阶段。凸模继续下压，使刃口附近的变形区的应力达到材料的破坏应力，在凹、凸模刃的侧面变形区先后产生裂纹。已形成的上、下裂纹逐渐扩大，并沿最大切应力方向向材料内层延伸，直至两裂纹相遇，板料被剪断分离，冲裁过程结束。
冲模间隙及其对工件质量的影响：
通常冲模间隙是指双边值，即凹模与凸模刃口尺寸之差。当间隙值变化时，冲裁件的断面形状也随之变化：如间隙合理，上、下面出现的裂纹相重合，所得断面光洁、略带斜度；如间隙过小，上、下两裂纹不重合，在其间形成毛刺和层片，并产生两个光亮带。
如间隙过大，对于较薄的钢板会被拉入间隙中，形成拉长的毛刺，对于较厚的钢板则会形成很大的塌角；如间隙分布不均匀，小的一边形成双光亮带，大的一面则形成很大的塌角。
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